近年来 ，河南省打响蓝天保卫战 ，持续实施大气污染防治攻坚。传统水泥工业因污染物排放量较高 ，成为大气污染防治的重点行业 。多项环保政策出台 ，大幅提高了水泥行业环境治理标准 ，倒逼产业转型升级 、结构调整 、优化布局 。

　　今年年初 ，河南省明确提出在钢铁 、水泥、碳素等重点行业试点开展超低排放改造 。面临前所未有的环保治理压力 ，位列全省水泥产能前三的中国联合水泥河南运营管理区迎难而上 ，在采暖季来临之前 ，如期完成14条水泥生产线的超低排放改造。积极应对环保“大考” ，中国联合水泥引领河南省水泥行业绿色发展 ，为实现中原蓝天常在而不懈努力 。

　　投入3亿多元“绿色突围”

　　在企业发展和生产经营活动中 ，中国联合水泥始终秉承“善用资源 、服务建设”的核心理念 ，在“环境 、安全 、质量 、技术 、成本”经营要素的价值排序中 ，把环境放在首位 ，重视和强化节能环保的管理和引导 ，建立健全绿色管理体系 ，构建绿色低碳的发展方式 。

　　在绿色发展理念指导下 ，中国联合水泥勇做环境保护引领者 ，主动承担社会责任 ，不断加大环境保护的资金投入和工作力度 ，主动超前规划 ，提高内控标准 ，通过源头削减和过程控制 ，率先开展超低排放改造 ，占据水泥行业环境保护制高点 。

　　根据统计，中国联合水泥河南运营管理区近三年投入3亿多元进行绿色制造升级 、绿色矿山建设 ，实施超低排放改造 、无组织排放治理 、环保监测设备升级 、矿区复绿复垦 、厂区绿化美化 ，仅2018年前10个月完成环保投资（不含矿山治理 、复绿）即达1.6亿元 。

　　不仅如此，中国联合水泥正分步实施企业生态文明工程 ，积极探索把水泥生产融入到现代文明城市的运营链条中 ，推进水泥窑协同处置污泥、城市垃圾 、危废项目 ，不断提升企业环境保护和生态文明建设水平 ，力争在三年之内示范企业达到世界一流水平 。

　　全程无死角降尘

　　粉尘大 ，曾是传统水泥企业的弊病 。中国联合水泥对所有生产环节全程升级改造 ，精心、无死角做好粉尘排放治理 。

　　为了尽可能减少粉尘排放 ，炉窑改造工作可谓是无所不用其极——更换收尘效率更高的滤袋 ，加强袋口和袋笼的密封 ；扩容收尘器 ，增大过滤面积 ；加长滤袋 ，降低过滤风速 ；对收尘器风道内对所有漏点和疑似漏点全部打磨补焊 ；对收尘器本体及烟道进行防腐处理 ，防止锈蚀泄漏 ；加强对人孔门和观察门的密封 ；检修后严格进行荧光实验，排除肉眼难以察觉的泄漏点……

　　此外 ，在仓储 、矿山开采、运输环节 ，也进行了全方位 、全覆盖粉尘排放治理 。

　　新建物料大棚，所有物料入库进棚 ；在大棚车辆出入口 ，采用整体的棉质防尘帘密封 ；车辆出入口安装冲洗装置 ；不间断对厂区道路 、堆场清扫除尘 ，定期在厂区内洒水 、喷雾 ；矿山开采中 ，架设雾炮喷雾 ，湿法作业 ；坚持边开采边治理 ，开采后的边坡及时覆盖 、恢复植被 ；主运矿道路硬化 ，增设喷淋设施 ；所有装车点安装集风罩 ，装车道出入口安装电动升降门，积极尝试自动插袋 、装车 。

　　攻克脱硝难题

　　今年河南省提出了水泥行业超低排放限值 ，具体为水泥窑废气颗粒物 、二氧化硫 、氮氧化物排放浓度分别不高于10毫克/立方米 、35毫克/立方米 、100毫克/立方米。

　　基于水泥行业现状，要实现上述三大污染物超低排放目标，难度并不相同 。总体来看，颗粒物 、二氧化硫实现超低排放要求问题不是很大 ，但氮氧化物减排却成了最大难点。水泥企业现有的SNCR（选择性非催化还原）脱硝技术很难实现超低排放标准 ，如果替换成在燃煤电厂广泛使用的SCR（选择性催化还原）脱硝技术 ，又将大幅增加运营成本 ，面临着无法实际运用的困难 。

　　中国联合水泥河南运营管理区不畏艰难 ，对水泥行业的脱硝难点进行攻关 ，对比实验各种技术路线 ，创新思路 ，最终解决了这一难题 。

　　通过采用低氮燃烧 、分级燃烧和SNCR脱销等技术的组合 ，并对喷枪位置和控制方法进行优化 ，中国联合水泥河南区水泥生产线全部实现氮氧化物排放浓度控制在100毫克/立方米以内 。

　　没有最好只有更好 ，在卧龙中联水泥生产线上 ，通过采用热碳催化还原复合脱硝技术，把脱硝效率从70%提高至85%-90% 。经过实际运行 ，该条生产线氮氧化物排放浓度可控制在50毫克/立方米以内 ，大大低于100毫克/立方米超低排放限值 ，成为水泥行业内低成本超低排放的实际应用典范 。

　　监测显示 ，中国联合水泥河南运营管理区所有企业的14条生产线完成超低排放改造后 ，污染物排放量均同比降低50%至70% ，大部分企业颗粒物排放浓度已低至5毫克/立方米 。因成效显着，多家企业被授予省市“绿色生产示范企业”“清洁生产企业”。